01 Sінтер'єрований корунд
Спечений корунд, також відомий як спечений глинозем або напіврозплавлений глинозем, являє собою вогнетривкий клінкер, виготовлений з кальцинованого глинозему або промислового глинозему як сировини, подрібненого в кульки або зелені заготовки та спеченого при високій температурі 1750~1900°C.
Спечений глинозем, що містить понад 99% оксиду алюмінію, здебільшого виготовлений з однорідного дрібнозернистого корунду, безпосередньо з'єднаного. Коефіцієнт газовиділення нижче 3,0%, об'ємна щільність досягає 3,60%/кубічний метр, вогнетривкість близька до точки плавлення корунду, має добру об'ємну та хімічну стійкість за високих температур, не руйнується під впливом відновної атмосфери, розплавленого скла та розплавленого металу, має добру механічну міцність та зносостійкість за нормальних та високих температур.
02Плавлений корунд
Плавлений корунд – це штучний корунд, отриманий шляхом плавлення чистого порошку глинозему у високотемпературній електричній печі. Він має такі характеристики, як висока температура плавлення, висока механічна міцність, добра термостійкість, висока стійкість до корозії та малий коефіцієнт лінійного розширення. Плавлений корунд є сировиною для виробництва високоякісних спеціальних вогнетривких матеріалів. В основному це плавлений білий корунд, плавлений коричневий корунд, напівбілий корунд тощо.
03Плавлений білий корунд
Плавлений білий корунд виготовляється з чистого порошку глинозему та плавиться за високої температури. Він має білий колір. Процес плавлення білого корунду - це, по суті, процес плавлення та перекристалізації промислового порошку глинозему, без процесу відновлення. Вміст Al2O3 становить не менше 9%, а вміст домішок дуже малий. Твердість трохи менша, ніж у коричневого корунду, а в'язкість трохи нижча. Часто використовується для виготовлення абразивних інструментів, спеціальної кераміки та сучасних вогнетривких матеріалів.
04Плавлений коричневий корунд
Плавлений коричневий корунд виготовляється з високоглиноземистого бокситу як основної сировини та змішується з коксом (антрацитом), і плавиться у високотемпературній електричній печі за температури вище 2000°C. Плавлений коричневий корунд має щільну текстуру та високу твердість і часто використовується в кераміці, точних ливарних виробах та сучасних вогнетривких матеріалах.
05Білий корунд
Суббілий корунд отримують шляхом електроплавлення бокситів спеціального або першого ґатунку у відновній атмосфері та контрольованих умовах. Під час плавлення додають відновник (вуглець), відстійник (залізні стружки) та зневуглецьовуючий агент (залізну окалину). Оскільки його хімічний склад та фізичні властивості близькі до білого корунду, його називають суббілим корундом. Його об'ємна щільність перевищує 3,80 г/см3, а видима пористість менше 4%. Це ідеальний матеріал для виготовлення сучасних вогнетривких та зносостійких матеріалів.
06Хром-корунд
На основі білого корунду додають 22% хрому та виготовляють шляхом плавлення в електродуговій печі. Колір фіолетово-червоний. Твердість трохи вища, ніж у коричневого корунду, подібна до білого корунду, а мікротвердість може становити 2200-2300 кг/мм2. В'язкість вища, ніж у білого корунду, і трохи нижча, ніж у коричневого корунду.
07Цирконій Корунд
Цирконієвий корунд – це різновид штучного корунду, який отримують шляхом плавлення глинозему та оксиду цирконію за високої температури в електродуговій печі, кристалізації, охолодження, дроблення та просіювання. Основною кристалічною фазою цирконієвого корунду є α-Al2O3, вторинною кристалічною фазою є бадделеїт, а також присутня невелика кількість склоподібної фази. Кристалічна морфологія та структура цирконієвого корунду є важливими факторами, що впливають на його якість. Цирконієвий корунд має характеристики високої твердості, доброї в'язкості, високої міцності, щільної текстури, сильного шліфувального зусилля, стабільних хімічних властивостей та гарної термостійкості. Він широко використовується в абразивній та вогнетривкій промисловості. За вмістом оксиду цирконію його можна розділити на два рівні продукції: ZA25 та ZA40.
Час публікації: 20 лютого 2024 р.
